刀具断屑不可靠的原因分析及解决方法摘要：Pilz安全产品在数控机床上的应用链轮材料及齿面硬度中科院大型冲压模具技术研究获突破滚动功能部件产业化迫在眉睫数控车削的主要加工对象热喷涂技术提高设备使用寿命 Pro/E在热复合模设计与数控加工编程中的应用高速走丝线切割加工中不稳定加工状态分析牧野高速高精度加工中心的独特性能我国金切机床新产品七成为“数控”应用HSM的准备工作低速走丝电火花线切割机导丝嘴运动的处理方案大型旋转机械状态监测与故障诊断系统的面向对象建模研高速加工=自动化什么是YHCNC虚拟CNC机床业抢攻汽车铝圈加工市场商机计算机辅助创新设计若干问题研究汽车制造装备是汽车业发展的基石FANUC CNC系统与机床的连接与调整钳工的实习安全技术 [标签:tag] 刀具断屑可靠与否，对正常生产与操作者安全都有着重大影响。在切削加工中，崩碎切屑会飞溅伤人，并易研损机床；而长条带状切屑会缠绕在工件或刀具上，易刮伤工件，引发刀具破损，甚至影响工人安全。对于数控机床(加工中心)等自动化加工机床，由于其刀具数量较多，刀架.
　　刀具断屑可靠与否，对正常生产与操作者安全都有着重大影响。在切削加工中，崩碎切屑会飞溅伤人，并易研损机床；而长条带状切屑会缠绕在工件或刀具上，易刮伤工件，引发刀具破损，甚至影响工人安全。对于数控机床(加工中心)等自动化加工机床，由于其刀具数量较多，刀架与刀具联系密切，断屑问题就显得更为重要，只要其中—把刀断屑不可靠，就可能破坏机床的自动循环，甚至破坏整条自动线正常运转，所以在设计、选用或刃磨刀具时，必须考虑刀具断屑的可靠性。而对于数控机床(加工中心)等，并应满足下列要求：
　　切屑不得缠绕在刀具、工件及其相邻的工具、装备上；
　　切屑不得飞溅，以保证操作者与观察者的安全；
　　精加工时，切屑不可划伤工件的已加工表面，影响已加工表面的质量；
　　保证刀具预定的耐用度，不能过早磨损并竭力防止其破损；
　　切屑流出时，不妨碍切削液的喷注；
　　切屑不会划伤机床导轨或其他部件等。
　　在满足上述要求的基础上，不同刀具对切屑长度还有不同要求。例如一般粗车钢料的最大切屑长度为100mm左右；精车则应稍长。要避免过于细碎的切屑，因为它容易嵌入机床导轨和刀具装置的一些重要部位（如基准面），这样不仅需要附加防护装置，还给清除切屑带来一定的困难。
　　对于某些不易断屑的刀具，如成形车刀、切槽车刀和切断车刀等，在数控机床（加工中心）等自动化机床上，应保证其稳定的卷屑。
一、切屑形状的分类
　　根据工件材料、刀具几何参数和切削用量等的具体情况，切屑形状一般有：带状屑、C 形屑、崩碎屑、宝塔状卷屑、发条状卷屑、长紧螺卷屑、螺卷屑等（见图1）。
　( l )带状屑（见图1a）：高速切削塑性金属材料时，如不采取断屑措施，极易形成带状屑，此形屑连绵不断，常会缠绕在工件或刀具上，易划伤工件表面或打坏刀具的切削刃、甚至伤人，因此应尽量避免形成带状屑。
　　但有时也希望得到带状屑，以使切屑能顺利排出。例如在立式镗床上镗盲孔时。[page]
（2）C 形屑（见图1 b）：车削一般的碳钢、合金钢材料时，如采用带有断屑槽的车刀则易形成C 形屑。C 形屑没有了带状屑的缺点。但C 形屑多数是碰撞在车刀后刀面或工件表面而折断的（见图2）。切屑高频率的碰断和折断会影响切削过程的平稳性，从而影响已加工表面的粗糙度。所以，精加工时一般不希望得到C形屑．而多希望得到长螺卷屑（见图3) ，使切削过程比较平稳。
　　（ 3 ）发条状卷屑（见图1f）：在重型车床上用大切深、大进给量车削钢件进，切屑又宽又厚，若形成C 形屑则容易损伤切削刃，基至会飞崩伤人。所以通常将断屑槽的槽底圆弧半径加大，使切屑成发条状（见图4 ）在加工表面上碰撞折断，并靠其自重坠落。
　　( 4 ）长紧卷屑（见图1e）：长紧卷屑形成过程比较平稳，清理也方便，在普通车床上是一种比较好的屑形。
　　( 5 ）宝塔状卷屑〔见图1d ) ：数控加工、机床或自动线加工时，希望得到此形屑，因为这样的切屑不会缠绕在刀具和工件上。而且清理也方便。
　　( 6 ）崩碎屑（见图1c ) ：在车削铸铁、脆黄铜、铸青铜等脆性材料时，极易形成针状或碎片状的崩碎屑，既易飞溅伤人、又易研损机床。若采用卷屑措施，则可使切屑连成短卷状。
　　总之，切削加工的具体条件不同，希望得到切屑的形状也不同，但不论什么形状的切屑，都要断屑可靠。
二、切屑折断的原理
　　金属切削过程中，切屑是否容易折断，与切屑的变形有直接联系，所以研究切屑折断原理必须从研究切屑变形的规律入手。
　　切削过程中所形成的切屑，由于经过了比较大的塑性变形，它的硬度将会有所提高，而塑性和韧性则显著降低，这种现象叫冷作硬化。经过冷作硬化以后，切屑变得硬而脆，当它受到交变的弯曲或冲击载荷时就容易折断。切屑所经受的塑性变形越大，硬脆现象越显著，折断也就越容易。在切削难断屑的高强度、高塑性、高韧性的材料时，应当设法增大切屑的变形，以降低它的塑性和韧性，便于达到断屑的目的。
　　切屑的变形可以由两部分组成：
　　第一部分是切削过程中所形成的，我们称之为基本变形。用平前刀面车刀自由切削时所测得的切屑变形，比较接近于基本变形的数值。影响基本变形的主要因素有刀具前角、负倒棱、切削速度三项。前角越小，负倒棱越宽、切削速度越低，则切屑的变形越大，越有利于断屑。所以，减小前角、加宽负倒棱，降低切削速度可作为促进断屑的措施。
　　第二部分是切屑在流动和卷曲过程中所受的变形，我们称之为附加变形。因为在大多数情况下，仅有切削过程中的基本变形还不能使切屑折断，必须再增加一次附加变形，才能达到硬化和折断的目的。迫使切屑经受附加变形的最简便的方法，就是在前刀面上磨出（或压制出）一定形状的断屑槽，迫使切屑流入断屑槽时再卷曲变形。切屑经受附加的再卷曲变形以后，进一步硬化和脆化，当它碰撞到工件或后刀面上时，就很容易被折断了。
三、断屑槽对断（卷）屑的影响
　　断屑槽不仅对切屑起着附加变形的作用，而且对切屑的形状和切屑的折断有着重要的影响。在切削加工中，人们就是利用断屑槽的不同形状、尺寸及断屑槽与主切削刃的倾斜角，来实现控制切屑的卷曲与折断。为了更好地认识和掌握这些规律，我们就具体分析一下断屑槽的形状、尺寸及断屑槽与主切削刃的倾斜角度对切屑形状与切屑折断的影响。
　　（一）、断屑槽的形状
　　断屑槽的形状有直线圆弧型，直线型和全圆弧型三种（见图5 )
　　图5 断屑槽的形状
　　l、直线圆弧型断屑槽（见图5a ）由一段直线和一段圆弧连接而成。直线部分构成刀具的前刀面，槽底圆弧半径Rn的大小对切屑的卷曲和变形有一定的影响。Rn 小，则切屑卷曲半径小，而切屑变形大；Rn大，则切屑卷曲半径大，而切屑变形小．（见图6 ）。在中等切深下(切深ap=2～6mm ) ，一般可选
　　Rn =( 0.4～0.7 ) B ,B 为断屑槽的宽度。 [page]
2、直线型断屑槽（见图5b）由两段直线相交而成，其槽底角为180°-σ（σ称为断屑台楔角），槽底角（180°-σ）代替了圆弧Rn 的作用。槽底角小，则切屑的卷曲半径小，切屑变形大；槽底角大，则切屑的卷曲半径大（见图7）切屑变形小。在中等切深下，断屑台楔角一般选用60°～70°。
　　上述两种形状断屑槽适用于加工碳素钢与合金结构钢，一般前角在γ。在5-15°范围内。
　　3 、全圆弧型断屑槽（见图5c）的主要参数槽宽B 、槽底圆弧半径Rn和前角γ。之间的关系为：
　　（见图5C )
　　当切削紫铜、不锈钢等高塑性材料时，常选用全圆弧型断屑槽。因为加工高塑性材料时，刀具前角选得比较大（γ0=25°-30°）同样大的前角，全圆弧断屑槽刀具的切削刃比较坚固，另外槽也较浅，便于流屑，故比较实用（见图8 )
　　（二）断屑槽的宽度
　　断屑槽宽度B 与进给量f 、切削深度ap有关，当进给量f增大时，切削厚度增大，断屑槽的宽度应相应加宽；切削深度大,槽也应适当加宽。
　　固定不变，断屑槽宽度B 的变化对切屑卷曲和变形的影响。图9a 是槽宽与进给量基本适应，切屑经卷曲变形后碰撞折断成C形；图9b是槽不够宽，切屑卷曲半径小，变形大，碰撞后折断成短C 形或形成崩碎小片；图9c 则是槽太窄了，切屑挤成小卷堵塞在槽中很难流出来，造成憋屑甚至会打坏切削刃；图9d、e则是槽太宽了，切屑卷曲半径太大，变形不够．不易折断．有时甚至不流经槽底而自由形成带状屑。
　　如果用进给量初选断屑槽的宽度，粗略地说，对于切削中碳钢，宽度B与进给量f 的关系约为B=10f ；而切削合金钢时，为增大切屑变形，可取B＝7f 。
　　断屑槽的宽度B也应与切削深度ap 相适应。一般也可以粗略地依据ap 来选择槽宽B ，当ap 大时，B 也应当大些；而ap小，则B应适当减小。因为当切深大而槽太窄时，切屑宽，不易在槽中卷曲，这样，切屑往往不流入槽底而自行形成带状屑；当切深小而槽太宽时，切屑窄，流动比较自由，变形不够充分，也不易折断。
　　（三）断屑槽与主切削刃的倾斜角
　　断屑槽与主切削刃的倾斜方式常用的有外斜式、平行式、和内斜式三种（见图10 )
　　1 、外斜式见图（10a ) ,外斜式的断屑槽，前宽后窄，前深后浅。
　　外斜式断屑槽的切屑卷曲变形大，如图11所示，在靠近工件外圆表面A
　　处的切削速度最高而槽窄，切屑最先受阻而卷曲，且卷曲半径小，变形大；而在刀尖B 处，切削速度低而槽宽，切屑最后以较大卷曲半径卷曲，这就会产生一个力，使切屑翻转到后刀面或待加工表面上，经碰撞后折断而形成C 形屑。
　　这种形式的断屑槽。在中等切深时断屑范围较宽，断屑效果稳定可靠，生产中应用较为广泛。倾斜角τ的数值主要按工件材料确定，一般切削中碳钢时，取τ=8°-10°切削合金钢时，为增大切屑变形，取τ=10°-15° 。
　　但在大切深时，由于靠近工件外圆表面A 处（见图11 ）断屑槽宽度太小，切屑容易阻塞，甚至切屑打坏切削刃，所以一般多改用平行式。
　　2、平行式（见图l0b ) ：平行式断屑槽的切屑变形不如外斜式大，切屑大多是碰在工件加工表面上折断。切屑中碳钢时，平行式断屑槽的断屑效果与外斜式基本相仿，但进给量应略加大一些，以增大切屑的附加卷曲变形。
　　3、内斜式（见图10c）：内斜式断屑槽（见图12 ）在工件外圆表面A 处最宽．而在刀尖B 处最窄。所以切屑常常是在B 处先卷曲成小卷，而在A 处则卷成大卷。当主切削刃的刃倾角取成3°-5°时，切屑容易形成连续的长紧卷屑。内斜式断屑槽与主切削刃的倾斜角一般取τ=8°-10°，内斜式断屑槽形成长紧卷屑的切削用量范围相当窄，所以它在生产中应用不如外斜式和平行式普遍，主要是应用于精车或半精车。 [page]
四、几种常用的断屑方法
　　（一）利用断屑槽：
　　如前所述，断屑槽不仅对切屑起附加变形的作用．而且还能实现控制切屑的卷曲与折断。只要断屑槽的形状、尺寸及断屑槽与主切削刃的倾斜角合适，断屑则是可靠的。不论是焊接式刀具还是机夹式刀具，是重磨式刀具还是不重磨式刀具都可采用。
为了适用不同的切削用量范围。硬质合金可转位刀片上压制有多种形状及不同尺寸的断屑槽，便于选用，这样既经济又简便。这种方法是切削加工中应首选的方法，也是应用最广泛的方法。
　　不足之处是刀具合理几何参数的确定，受到断屑要求的牵制

　　（二）利用断屑器
　　断屑器有固定式和可调节式两种。图13 为车刀上的可调节式断屑器。
　　在车刀前刀面上装一个挡屑板1，切屑沿刀具的前面流出时，因受挡屑板1 所阻而弯曲折断。断屑器的参数Ln和α可按需要设计和调整，以保证在给定的切削条件下，断屑稳定可靠。松开螺钉3 , 在弹簧4 的作用下，可使挡屑板1 和压板2 一起抬起，便于挡屑板调整和刀片的快速转位与更换。这种断屑器常用于大、中型机床的刀具上。
　　（三）、利用断屑装置
　　断屑装置类型很多，一般可分为机械式，液压式和电气式等，断屑装置成本高，但断屑是稳定可靠的，一般只用于自动线上。图14 为用于车刀上的带有切断器的断屑装置示意图。车削时，切屑通过导屑通道2 流出，被不断旋转的盘形切断器3 强行割断，被割断后的切屑则从排屑道6 排出。切断器是由传动轴4 带动的。图中1 为车刀。
　　（四）利用在工件表面上的预先开槽的方法：
　　按工件直径大小不同，预先在被加工表面上沿工件轴向开出一条或数条沟槽，其深度略小于切削深度，使切出的切屑形成薄弱截面，从而折断。这样，既保证了可靠的断屑，又不影响工件已加工表面的粗糙度。即使加工韧性较大的材料时，断屑效果也很好。例如在精镗韧性较大的工件材料(如40Cr等)时，在用其他方法很难断屑时，则可在被加工表面上拉削出纵向沟槽，再进行镗削。采用这种方法能显出其独特的优点。
　　(五)改变刀具几何参数和调整切削用量
由前面所述的切屑折断原理可知，减小刀具前角；增大主偏角；在主切削刃上磨出负倒棱；降低切削速度；加大进给量以及改变主切削刃形状等都能促使切屑折断。但是，采取这些方法断屑，常会带来一些不良后果，如生产率下降，工件表面质量恶化、切削力增大等，这种方法，在自动线上很少采用，有时只作为断屑的辅助手段。
　　此外，采用切削液可以降低切屑的塑性和韧性，也有利于断屑。提高
　　切削液压力更能促使切屑折断，孔加工中，有时就采用这种方法。

断屑槽窄而深保证断屑，不过也不是越是窄而深就越好，能让铁屑在50-100之间断才叫好。当然这与被加工材料，转速，走刀量都有关，需要你自己慢慢体会，慢慢磨练自己。槽开窄就不能吃太多啊，走太快的话反而还会堵住．导致崩刀．与被加工材料，转速，走刀量都有关。

铝工件，1mm，材质软，切削量少，槽开深，刀尖磨锋利，倒个小角！进给速度放快，转速高起来！

开槽前先把砂轮修磨下，尽量修磨出砂轮棱边，用这个才好开，手拿刀要稳利用中心偏上一点的棱边开始磨开槽的刀面要与砂轮平面有一个你所要开槽的角度。别急多磨几次就好了，刚开始磨时都不行慢慢来

把刀子的卷屑槽的R磨小点。要磨得很窄不要开宽，不然铁屑卷不起。还有如果要让铁屑有方向排除的话就要注意：要让铁屑向前排，离刀柄近的地方瓦口就要开点。要向后排，切削刀尖处应开大点，铁屑就向刀架处排。要使表面光滑就把刀尖倒圆。圆倒得越大越光滑，但越大刀子的阻力越大，应跟据自己情况选择。

不锈钢产品怎么磨内孔车刀好排切屑不缠刀，如何开卷屑槽好用？前高后低，刀刃比后面低一点，槽不要太宽。要磨出漂亮的断屑槽首先要对砂轮进行修正，利用金刚石砂轮修整器或者废砂轮将砂轮拐角修尖，这样就能磨出窄而深的槽。当然双手的控制很重要。断屑槽不断屑是由于断屑槽磨的浅而宽，铁屑变形小，产生不了能够让其断裂的应力。把断屑槽磨深些/走刀量大些/转速提高，都可以强迫断屑。但这样铁屑容易飞溅伤人。可以把断屑槽的后端磨的比主切屑刃高些，这样铁屑在卷曲的过程中会翻转到刀后面，自然折断，铁屑呈6字形，这就是比较理想的断屑槽类型。

钻孔时,一般多采用标准麻花钻。由于钻头本身存在许多缺陷,而且是在半封闭的状态下进行切削的,转速高、切削量大、排屑又很困难,所以孔的加工精度低,尺寸精度达到IT11～IT10,表面粗糙度达到Ra50～Ra12.5。因此标准麻花钻只能用于加工要求不高或作为孔的粗加工。对于精度要求高的孔的加工,必须对钻头进行改良,用标准麻花钻修磨标准群钻是一种简易可行的方法。

一、问题的提出2000年9月至11月期间,笔者负责技术学院99级机电专业的钳工中级实训教学工作。按教学要求,必须使学生掌握一定的钻孔技术,包括钻孔基本操作和标准麻花钻的刃磨等。要求学生掌握一般的刃磨方法如:顶角、后角及横刃的刃磨;按图样要求用自己修磨的钻头完成钻孔作业。课题结束后,收集学生工件进行检测、评分,发现钻孔工件普遍存在以下几个问题:一是孔径大于规定尺寸;二是孔壁粗糙,有撕痕现象;三是孔位偏移;四是孔形不圆,呈多角形等。类似这些问题在以往钳工实训教学、集团公司钳工技能大赛等各种场合也经常出现,但我们一直没有想到彻底解决问题的方法。

二、钻孔精度低的原因分析发现问题后,笔者对钻孔课题进行了总结分析,通过查找相关资料,向有经验的教师请教,并且修磨麻花钻试钻孔,发现影响钻孔精度的因素较多,如钻床精度、划线定位、工件装夹、钻头的刃磨、切削用量的选择及切削液的选用等。通过比较分析,初步确定造成钻孔精度低的主要因素是标准麻花钻的刃磨问题。在教学中对标准麻花钻的缺陷认识不足,修磨方法过于简单。标准麻花钻在实际生产中应用十分广泛,但也有一些缺陷;如横刃较长,定心作用不良,容易使孔钻偏斜;主切削刃上各点的前角大小不一样,靠近横刃处前角为负值,钻头的棱边较宽、副后角为0 ordm;,产生严重的挤刮和磨擦;主切削刃全宽参加切削,使切屑卷曲成螺旋卷,排屑困难、摩擦严重使孔壁粗糙等。针对标准麻花钻存在各种缺陷,必须对钻头进行修磨:修磨横刃(长度为原来的1/3～1/5)、修磨主切削刃、修磨前刀面、修磨分屑槽等。修磨后钻孔质量有一定的改善:孔壁无明显撕痕、孔形无多角形现象、孔位偏移现象减少等;但孔径仍然大于规定尺寸,表面粗糙度只达到Ra12.5,钻孔精度仍然较低。面对这一问题,继续对修磨过的标准麻花钻进行理论分析,发现修磨后的麻花钻还存在一些缺陷:横刃还较长,横刃前角负值仍然较大:修磨后的横刃长度为原来的1/3～1/5,内刃前角为-15 ordm;左右。因此在切削过程中挤刮状态还较严重,定心作用不理想,钻头容易产生振动。经过多方面的实践学习后,最后确定解决以上问题最好的方法是用标准麻花钻来修磨标准群钻,下面主要介绍标准群钻的刃磨方法。

三、标准群钻的刃磨方法1. 标准群钻切削部分的结构特点及主要参数选用(1)结构特点与几何参数(图1):由图可见把主切削刃分为七段,即外直刃、圆弧刃和内直刃各两段和很窄的横刃;并形成三个尖:钻心尖和两个圆弧刃尖。(2)标准群钻刃磨参数选用(表1):刃磨参数共有14个,其中7个长度参数和7个角度参数。2. 标准群钻刃磨方法(1)砂轮的选用与修整。砂轮型号一般选用粒度为46～60、硬度为中软级(K、L)的氧化铝砂轮为宜;用砂轮整形器修平砂轮外圆与侧面;修整砂轮圆角,圆角半径不得大于参数表中标出的圆弧半径(R)。(2)磨外直刃。①手拿钻头,使钻头轴心线与砂轮圆柱母线在水平面内的夹角等于钻头外刃锋角的一半, 被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。(图2a) ②刃磨动作:,将主切削刃在略高于砂轮水平中心平面处先接触砂轮(图2b)。右手缓慢地使钻头绕轴线由下向上转动,同时施加适当的刃磨压力,这样可使整个后面都磨到。左手配合右手作缓慢的同步下压运动,刃磨压力逐渐加大,便于磨出后角(α),其下压的速度与幅度随要求的后角而定。两手配合要稳定、协调。按此不断反复,两后面经常轮换,达到刃磨要求。③钻头刃磨压力不宜过大,并要经常浸水冷却,防止过热退火。 (3)磨月牙槽。①手拿钻头,使钻头主切削刃处于基本水平,钻头轴心线在水平面内与砂轮侧面的夹角为55 ordm;～60 ordm;,钻尾下摆的角度根据圆弧后角αR 的大小而定,约为15 ordm;左右(图3)。②刃磨时,施加一定的压力平稳送进,磨出圆弧刃并保证圆弧半径(R)和外刃长度(l)。如果砂轮圆角小于要求的圆弧半径值,则钻头还应在水平面内作微小的摆动,以得到表中的R值。③钻头千万不可在垂直平面内上下摆动或绕钻轴转动,否则横刃变成S形,横刃斜角变小,圆弧形状也不易控制对称。④对圆弧和钻尖的对称性要求较严,在翻转180 ordm;磨另一边的后面时,应特别小心。在钻头的后刀面磨出月牙槽后,把主切削刃分成三段(外刃、内刃和圆弧刃)。由于磨出圆弧刃,增大靠近钻心处的前角,减少挤刮现象,同时有利于分屑、断屑和排屑。钻孔时圆弧刃在孔底上切削出一道圆环筋,能稳定钻头的方向,加强定心作用。磨出月牙槽还降低了钻尖的高度,这样可以把横刃磨得较锋利,且不置影响钻尖强度。 (4)修磨横刃。①手拿钻头,使钻头轴线在水平面内与砂轮侧面左倾约15 ordm;夹角,垂直平面内与刃磨点的砂轮半径方向约成55 ordm;下摆角(图4)。②刃磨时,钻头上的磨削点逐渐由外刃背向钻心移动,保证内刃斜角(τ)和内刃前角(γτ )。磨削量由大到小,磨至钻心时压力要轻,防止刃口退火。③钻心不要磨得过薄,两个内刃斜角大小应一致,并且小心不要碰坏外直刃和圆弧刃。

切屑的控制

为了使切削过程的正常进行和保证已加工表面质量，必须使切屑卷曲和折断。

（1）切屑的卷曲是切屑基本变形或经过卷屑槽使之产生附加变形的结果（如图3-17所示）。彩图3-1显示刀具加工工件时产生的切屑被卷曲的情况。

（2）断屑是对已变形的切屑再附加一次变形，如切屑碰到工件的待加工表面或刀具的后刀面或其它附加的断屑装置（如图3-18所示）。彩图3-2显示刀具切削工件时产生断屑的情况。

怎样解决切削高强度钢和超高强度钢时的断屑问题？

切削高强度钢和超高强度钢时的断屑问题，是影响加工效率和生产自动化的重要问题。同时，解决好断屑问题，也是提高加工质量和刀具耐用度的重要手段。因此必须根据切削的条件和加工方式，选择有效的断屑措施。
　　利用刀片断屑槽断屑：这种方法是最常用而比较简单的断屑方法。常用的刀具都可以磨出一定的槽型，但一般一种槽型只能针对一种或几种工件材料，在一定的切削用量范围内断屑。焊接式硬质合金刀具，可以磨成槽底为圆弧槽，前宽深后窄浅的锥形槽、弧形槽、腰鼓形槽、棱形凸面槽等，见图1和图2。锥形断屑槽刃磨起来比较容易，其几何参数见表5。
图1 锥形断屑槽
图2 弧形槽、腰鼓形槽、凸棱面槽
　　障碍式(或导屑器)断屑：采用可调式断屑压板或弹性断屑板强迫断屑，也是常采用的方法。钻削、镗削时可采用导屑器，防止切屑缠绕，见图3。
图3 钻头导屑器
　　改变刀具几何参数断屑：在切削高强度钢和超高强度钢时，可以通过改变一个或几个刀具几何参数达到断屑的目的。如加大主偏角、加大负倒棱宽度、减小前角等。但应注意的是，改变刀具几何参数时，必须综合考虑工艺系统刚性和刀具耐用度。当机床刚性较差或弱刚性工件时，如加大倒棱宽度、减小前角，会使切削力增加，容易引起工件振动，影响加工质量。而加大主偏角，会使刀尖强度降低，散热面积减小，影响刀具耐用度。一般只在半精车和精车时采用。
　　改变切削用量断屑：当切削深度不很大时，可以通过增加进给量、降低切削速度来达到断屑的目的。当切削深度已经较大时，必须考虑刀具的强度、工艺系统的刚性和机床功率，以免造成“闷车”，使刀具损坏。
　　工件预切槽断屑法：切削高强度钢和超高强度钢时，可以在工件的被加工表面上，预先加工1～2条直槽或螺旋槽，深度不得超过切削深度，一般为0.6～0.8ap。使切削深度在切削过程中不停的变化，可以取得稳定的断屑效果。
　　间断进给断屑：在切削过程中，周期性瞬时停止进给，也可以达到良好断屑的目的。
　　外力强迫断屑：在切削过程中，可以采用辅助装置或能量，使切屑被迫折断。如喷射高压流体等。